模具渗氮或氮碳共渗后常见的缺陷及其预防措施有哪些？
模具渗氮或氮碳共渗后常见的缺陷及预防措施
缺陷 产生原因 预防措施
渗层硬度过低 在氮化过程中，氮化温度偏高；氨分解率偏高或中断氨气供应的时间太长；使用新的氮化罐或氮化罐久用未退氮，从而提高了氨分解主；不合理的装炉炉气流不均匀，使部分模具件氮化不良；模具调质后心部硬度太软 合理确定和控制氮化工艺温度；加强对氨分解经的测定与控制；在使用新氮化罐时，注意适当加大氨气流量；氮化罐使用十次左右应时行一次退氮处理；预备热处理时，适当降低调质回火温度，以提高心部硬度；补渗
硬度不均匀 炉内温度不均匀或炉内进气管道上部分气孔堵塞而造成气流分布不均匀；模具表面有锈斑、油污、脏物等未清洗干净；装炉量太大，模具彼此间距太小；绑扎铁丝上的锌或渡锡层流淌到氮化面上等 对炉温和仪表进行校正、检查，保证炉温准确、均匀；定期清理进气管道，使气体均匀流畅；对氮化物表面进行认真清理，去除锈斑、油污、水玻璃等脏物；装炉要适当，保证模具之间的合理间隔，特别是不要用镀锌铁丝绑扎模具；对防氮化的镀锡层厚度要严格控制
渗层深度不足 氮化温度偏低；保温时间太短；氨分解率过高或过低；使用了新的氮化罐或夹具；模具件之间距离太近等 使用了新的氮化罐或夹具，一定要空炉氮化一两次后再用；严格控制温度、时间、氨分解率等参数；补充氮化
脆性过大 液氨含水量过高，造成脱碳；氮化前模具表面脱碳层未全部加工掉；氨分解率低，氮浓度太高，退氮处理不当；模具有尖角、锐边，表面太粗糙等 进行一次退氮；磨掉白亮层；在20%NaCN溶液中，于60~80℃温度浸煮6~8h，去掉白亮层
变形 模具氮化前机加工或预备热处理的残余应力未彻底消除；模具形状复杂，厚薄尺寸相差悬殊，有易变形的尖角、棱角；氮化技术要求不合理，要求渗层太深或不均匀局部氮化；氮化工艺参数不当，氮化温度过高或不均匀，氮化时间过长，出炉过早，升温过快，氨气流量不稳定 严格进行预备热处理；尽量避免有尖角与棱角结构；严格执行工艺规程，控制氮化温度均匀性，合理选择设备，装炉均匀，升、降温应均匀而缓慢；掌握变形规律
渗氮模具表面氧化 氮化罐漏气，氮化罐中有空气进入；出炉温度太高超过300℃；氮化后过早断氨气，罐内出现负压，吸入空气；氨含水量超过规定要求；进气管道内积存了水分 加强罐的密封性；经常检查炉压；停炉前不中止通氨；保证炉温降到250℃以下出炉；注意控制氨液的含水量和干燥处理；低压喷砂去除表面氧化色，然后补充渗氮；研磨加工去掉氧化色
渗层中出现脉状或网状氮化物 氮化温度过高、氨气含水量多、调质淬火温度过高所造成晶粒粗大以及模具尖角或锐边处，都会导致在扩散层中形成脉状及网状氮化物 选择适当的氮化温度；正确地进行调质处理；严格控制氨气中的水分；避免出现尖角与棱角结构；降低氮化模具表面粗糙度