渗碳模具常见的缺陷及防止措施有哪些？
渗碳模具常见的缺陷及防止措施
缺陷形式 形成原因及防止措施 返修方法
表层粗大块状或网状碳化物 渗碳剂活性太高或渗碳保温时间过长
降低碳渗剂活性，当渗层要求较深时，保温后期适当降低渗剂活性 ① 在降低碳势气氛下延长保温时间，重新淬火
② 高温加热扩散后再淬火
表层大量残余奥氏体 淬火温度过高，奥氏体中碳及合金元素的含量太高、降低渗剂活性，降低直接淬火或重新淬火的温度 ① 冷处理
② 高温回火后重新淬火
③ 采用合适的加热温度，重新淬火
表面脱碳 渗碳后期渗剂活性过分降低，气体渗岩石炉漏气。液体渗碳时碳酸盐含量过高。在冷却罐中及淬火加热时保护不当，出炉时高温状态在空气中停留时间过长 ① 在活性合适的介质中补渗
② 喷丸处理
表面非马氏体组织 渗碳介质中的氧向钢中扩散，在晶界上形成铬、锰等元素的氧化物，致使该处合金元素贫化，淬透性降低，淬火后出现黑色网状组织
控制炉内介质成分，降低氧的含量，提高淬火冷却速度；合理选择钢材 提高淬火温度或适当延长淬火加热保温时间，使奥氏体均匀化，并采用较快的淬火冷却速度
反常组织 当钢中含氧量较高，固体渗碳时渗碳后冷却速度过慢，在渗层中出现先共析渗碳体网的周围有铁素体层，淬火后出现软点 提高淬火温度或适当延长淬火加热保温时间，使奥氏体均匀化，并采用较快的淬火冷却速度
心部铁素体过多 淬火温度低，或重新加热淬火保温时间不够 按正常工艺重新加热淬火
渗层厚度不够 炉温低，渗层活性低，炉子漏气或渗碳盐浴成分不正常。
加强炉温校验，及炉气成分或盐浴成分的监测 补渗
渗层厚度不均匀 炉温不均匀；炉内气氛循环不良；升温过程中模具表面氧化；炭黑在模具表面沉积；模具表面氧化皮等没有清理干净；固体渗碳时渗碳箱内温差大及催渗剂拌和不均匀 报废或降级使用
表面硬度低 表面碳浓度低或表面脱大；残余奥氏体量过多，或表面形成托氏体网 ① 表面碳浓度低者可补渗
② 残余奥氏体多者可采用高温回火或淬火后补一次冷处理消除残余奥氏体
③ 表面有托氏体可重新加热淬火
表面腐蚀氧化 渗剂中的硫化物呀硫酸盐等催渗剂在模具表面熔化；液体渗碳后模具表面粘有残盐、氧化皮，模具涂硼砂重新加热淬火等均引起腐蚀
模具高温出炉不当均引起氧化
应仔细控制渗剂及盐浴成分，对模具表面及时清理、及时清洗 报废
开裂 渗碳后慢冷时组织转变不均匀所致，或冷却速度加快，使渗层组织全部转变为马氏体+残余奥氏体 报废